Ring of Fire [REMIX]: 12 trinn (med bilder)

2024 Forfatter: John Day | [email protected]. Sist endret: 2024-01-30 11:23

Etter å ha bygget noen av disse:

www.instructables.com/id/Matrix-LED-Light/

Jeg har bestemt meg for å bringe lyset til et annet nivå. Selv om den første ser bra ut, ser den litt for mye ut som originalen. Ingenting mot det første designet. Det ser kult og moderne ut.

Min nye tilnærming er litt varmere og bruker forskjellige materialer. Fremdeles ganske geometrisk.

Det "føles" varmere, bare ved å bryte lyset i kantene på betongen, noe som gir et passivt lys.

Så … dette er min oppføring til "REMIX" -konkurransen. Blir glad hvis du stemmer på meg

Trinn 1: Verktøy og materiale

Tre, betong, messingstenger og noen elektroniske deler. Og treglasur, hvis du vil.

• En ruter/trimmer og grunnleggende verktøy for trebearbeiding
• et trestykke på 160 x 160 mm (ca 18 mm tykt)
• 3D-skriver
• 3M 8402 silisiumbånd (eller en annen idé, for eksempel fett eller silisiumspray)
• hurtigbetong, (betong)
• arduino pro micro 16Mhz (8Mhz fungerer ikke)
• TP4506 LiPo-loader
• Adafruit LED-Matrix (gul) og PWM-driver
• 0,8 mm messingstenger
• dobbeltsidig limbånd
• limpistol (hjelper mye)
• tynn tråd
• liten bryter
• 18650 flat LiPo (40 mm bred passer perfekt. 2000mha)

Jeg har kjøpt all elektronikk på EXP-Tech. TP4506 og pro micro ble kjøpt på ali-express.

Messingstenger kom fra conrad-elektronisk. Alle andre ting (unntatt 3M 8402) ble kjøpt på et lager.

Trinn 2: Ringen (3D -deler)

Dette krevde mange forsøk. Hvordan kaste en ring med stenger inni og uten annet enn PLA i min 3D-skriver.

Ringen er laget av ett stykke betong og stengene er i betongen. Sett på plass før støping.

For å få det i ett stykke, måtte jeg skrive ut flere deler som kan bremses bort etter støping. Og jeg måtte finne en "ting" som gjør det lettere å skille de 3D-trykte delene fra betongen. Nevnte jeg stengene? Vel, de der et annet problem.

For å begynne å bygge støpeformen må du skrive ut hver del. Noen deler har tall, som tilsvarer antall utskrifter for hver del.

Jeg bruker Material4Print med 30% utfylling på en anycubic i3 mega.

Hver del er delt inn i en fil, slik at du kan plassere den etter dine muligheter på skriveren.

Trinn 3: Bygg støpeformen

Bildene gir deg en ide om hvordan du bygger det.

Du trenger en solid base. Noen flate treverk ("Siebdruckplatte" på tysk).

For å få en jevn finish har jeg pakket alle delene med 3M 8402 tape. Det er vanskelig å få og ganske dyrt. Men det fungerer perfekt. Og jeg har forhåndshullet hullene på messingstengene.

(Min første idé var å bruke syv stenger. Men til slutt ser det bedre ut med bare fire. Og det er mer interessant å bygge.)

Alt pakket inn, prøv å løse gåten. Den lange hjelperen kan brukes til å få en ekte rett linje i de "åpne" delene. Disse delene, som må holde stengene på plass.

Så sett alt på plass, skru delene uten stenger på basen din, forbered "stangdelene", ta dem tilbake til basen din … og skru dem på. Se bildene for detaljer.

Og husk at du må kutte tapen senere ved de forhåndspressede delene. Disse må fjernes etter støping, ellers kan du ikke få PLA fra betongringen. Vanskelig å beskrive, men du vil se problemet når du har bygget det.

I det siste "etter avstøpning" -bildet ser du PLA -delen og den grønne tapen, som må fjernes.

Sett de rengjorte stengene på plass. Vær forsiktig. De små stengene er ganske svake. Posisjon 1, 3, 5 og 7.

Hvis du liker å bruke alle 7, kan du gjøre det også. Men jeg klarte ikke å få alle 7 rett. Så mangler hver andre del er et godt alternativ.

Bøy slutten litt. Enden skal ikke berøre støpeformen. Og etter det bør du dekke de stengene.

Trinn 4: Støping

Quickcrete er en av mine favoritt ting de siste to årene. Bare bland det ganske flytende. Like flytende som noe du fortsatt vil kunne suge gjennom et stort sugerør.

Du trenger omtrent 500 g betong. Vel, du trenger ikke så mye, men det er veldig mye lettere hvis du har for mye betong. Bland det, rør det og gjør deg klar til å støpe.

Casting trenger litt forberedelse. Ha alt på plass. Noe plast for å glatte ut den endelige overflaten. Håndklær. Vann. Bare alt du kan tenke på hva du "kan" trenge.

Quickcrete tørker raskt. Åpenbart.

For mye er ikke et problem, så lenge betongen er flytende nok. Bare bruk et stykke plastikk for å glatte overflaten.

La det tørke …

Trinn 5: Åpne formen

Hvor lenge er lenge nok? Selv om den er hurtigbetong, lar jeg den tørke 48 timer før jeg prøver å fjerne den.

Det er bare mitt tips.

Start med å bli kvitt skruene og prøv forsiktig å få av basen. Trekk av hjelperne og finn alle betongdråper som kan føre til problemer når du prøver å skyve PLA-delene vekk fra betongen.

Først bør du fjerne de små "hjelperne" inni, som har holdt messingen på plass.

OG klipp eller fjern tapen på de 3 posisjonene.

For å fjerne skallet, start på utsiden med å fjerne de første delene. Dette er den mest spennende delen av dette instruerbare.

Vær forsiktig, bruk "kraften" … bare ikke bruk for mye styrke.

Se bildene for å få en bedre ide. De indre delene må skyves nedover.

Så la det tørke i ytterligere 24 timer. Etter det kan du ødelegge overflaten litt med en fil. Akkurat som du liker.

Trinn 6: Tre - Del 1

Trehuset er laget av tre deler. Hvorfor tre og ikke en?

Vel … jeg kan ikke jobbe med tykkere trebiter. Så jeg gjorde det i tre deler.

Med en CNC kan du sannsynligvis klare det i en del. Med ingenting annet enn en mittersaw, stikksag og en liten ruter fant jeg ikke et alternativ. Og tre deler gir det litt ekstra.

Så du trenger et trestykke i (minst) 160x160x18mm og den vedlagte freseguiden (3D-utskrift).

Sett guiden på plass og trekk linjen litt bort fra guiden. Dette vil være linjen som skal kuttes med stikksagen.

Vel, du kan direkte bruke ruteren til å kutte sirkeldelen. Men hvis du bruker stikket først, må ruteren bare trimme resten, noe som vil resultere i en bedre overflate. Og du må lage tre identiske deler. Så det er alltid en god idé å bruke mindre makt.

Etter bruk av stikket, lim guiden med et tynt dobbeltsidig tape på treet.

Bruk ruteren for å trimme resten av den.

Fjern guiden og kutt stykket av. Ca 40 mm. Merk posisjonen på mittersagen din, fordi alle deler skal være like.

Gjenta dette trinnet tre ganger for å få tre like deler. Ikke bekymre deg, hvis høyden er litt forskjellig. Du kan bruke slipemaskinen eller kappsagen til å korrigere dem. Sirkeldelen er viktig.

Trinn 7: Tre - Del 2

Nå skal vi bruke ruteren til å hule saken. Noe som ikke er tilfelle ennå.

Sett den indre og ytre delen på plass og tegn et rektangel med 28x120 mm.

Kvern ca 11 mm dyp. Jeg gjør dette i tre trinn. Og jeg bygger alltid en guide før jeg begynner å frese.

Dette avhenger av dine ferdigheter.

Den indre delen kan kuttes med et stikksag eller hva du vil bruke.

Dimensjoner er: 11x120 mm. Dette trenger ikke se perfekt ut. Men det hjelper, når det er litt dypere enn de andre delene.

Dette vil gi deg litt mer plass til ledningene, som vil loddes til stengene.

Så 28 mm på forsiden og bakdelen er 28/2. 14 mm dyp. Den indre delen er 11 mm dyp. Dette gir oss 3 mm plass til å lede ledningene.

Trinn 8: Tre - del tre

På tide å ta dem sammen og kutte ut noen deler.

Trelim og litt tid. Bare vær sikker på at sirkeldelene passer så perfekt som mulig.

Etter tørking kan du begynne å kutte eller male den til perfekt form. Jeg bruker minersagen til å kutte av de "ikke så rette" delene. Du bør ende opp med noe som bilde 2. ~ 140 mm bredt.

Nå er det på tide å lage et hull for stengene. Jeg bruker en drill og en hånd-stikksag.

Og den siste delen er å kutte ut USB-Loader og bryteren. Dette avhenger av bryteren din.

Alt som er kuttet kan begynne å male det, hvis du vil. Jeg bruker tre lag svart treglasur.

La hvert lag tørke i minst 24 timer og pusse hvert lag. Mayber ikke nødvendig. Men det er måten jeg har lært det på.

Trinn 9: Matrisen

Neste trinn er å lodde matrisen til stengene.

For å være nøyaktig, er det lodding og 1 mm tykt dobbeltsidig tape.

Start med PWM-driveren og lodd pinnene. Legg til noen LED-ben (eller lignende) til VCC, GND, SDA, SCL.

Lim tosidig tape på den og ta den med en jevn hånd med et godt øye på stengene.

Vær forsiktig. Det vil se rart ut hvis skjermen kommer ut av midten.

(Btw jeg har malt stengene med sølvmaling.)

Når du er i posisjon, kan du begynne å lodde stengene til pinnene (LED-bena). Det spiller egentlig ingen rolle hvilken pinne som går til hvilken stang. Bare ikke lodd to stenger sammen. Jeg bruker denne metoden:

VCC: stang 1

GND: stang 4

SDA: stang 2

SCL: stang 3

Du bør måle den før du lodder LED-matrisen til PWM-modulen.

Trinn 10: To til en

For å bringe trepartiet og betongdelen sammen bruker jeg lim.

"Pattex Kraftkleber". Jeg tror at hvert sterkt lim vil fungere. Rengjør overflaten og kanskje litt sliping før limet festes.

Som alltid … la det tørke minst to ganger den tiden du tror du burde.

Trinn 11: Elektronikk

Ved første blits pro micro. Kode er vedlagt. Og slå av lysdiodene. Dette vil øke batteritiden.

Så nå til stengene. Legg til en ledning med forskjellige farger til hver stang. Dette vil gjøre det mye lettere.

Test dem. Alle jobber? Sett deretter varmlim i hullet.

Resten av dette er ganske selvforklarende. Batteri til TP4506 og TP4506 til Switch-> RAW og GND på Arduino.

Ledninger (stenger):

SDA til Pin2

SCL til pinne 3

VCC til VCC

GND til GND

Jeg har brukt dobbeltsidig tape for å lime TP -en til batteriet og brukt lim, uansett hvor det syntes å være nødvendig.

Trinn 12: Avsluttende tanker

Det eneste som mangler er et omslag. Dette er opp til deg. PVC, metall, tre … bare ikke bruk PLA. Batteriet blir varmt under lasting og et tynt lag PLA kan deformeres.

Noen føtter for å få et flytende utseende, og det er det.

Nå har jeg laget fire av disse. Og alle gikk litt bedre. Bare noen små endringer gjorde det mye lettere.

Alle endringer er i denne instruksen. Det tar omtrent 6 timer +tørketid å bygge en. Så dette kan ta en uke.

Alle mine elektroniske tester finnes i den forrige instruksjonsboken:

www.instructables.com/id/Matrix-LED-Light/

Takk for at du leser. Håper min engelsk blir bedre.